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PLC控制系統設計時應遵循的主要步驟和內容

（1）工藝分析

深入了解控制對象的工藝過程、工作特點、控制要求，并劃分控制的各個階段，歸納各個階段的特點，和各階段之間的轉換條件，畫出控制流程圖或功能流程圖。

（2）選擇合適的PLC類型

在選擇PLC機型時，主要考慮下面幾點：

1 功能的選擇。 對于小型的PLC主要考慮I/O擴展模塊、A/D與D/A模塊以及指令功能（如中斷、PID等）。

2 I/O點數的確定。 統計被控制系統的開關量、模擬量的I/O點數，并考慮以后的擴充（一般加上10%～20%的備用量），從而選擇PLC的I/O點數和輸出規格。

3 內存的估算。 用戶程序所需的內存容量主要與系統的I/O點數、控制要求、程序結構長短等因素有關。一般可按下式估算：存儲容量=開關量輸入點數×10+開關量輸出點數×8+模擬通道數×100+定時器/計數器數量×2+通信接口個數×300+備用量。

（3）分配I/O點。 分配PLC的輸入/輸出點，編寫輸入/輸出分配表或畫出輸入/輸出端子的接線圖，接著就可以進行PLC程序設計，同時進行控制柜或操作臺的設計和現場施工。

（4）程序設計。 對于較復雜的控制系統，根據生產工藝要求，畫出控制流程圖或功能流程圖，然后設計出梯形圖，再根據梯形圖編寫語句表程序清單，對程序進行模擬調試和修改，直到滿足控制要求為止。

（5）控制柜或操作臺的設計和現場施工。 設計控制柜及操作臺的電器布置圖及安裝接線圖；設計控制系統各部分的電氣互鎖圖；根據圖紙進行現場接線，并檢查。

（6）應用系統整體調試。如果控制系統由幾個部分組成，則應先作局部調試，然后再進行整體調試；如果控制程序的步序較多，則可先進行分段調試，然后連接起來總調。

（7）編制技術文件。技術文件應包括：可編

故障自診斷是系統可維修性設計的重要方面，是提高系統可靠性必須考慮的重要問題。自診斷主要采用軟件方法判斷故障部分和原因。不同控制系統自診斷的內容不同。PLC有很強的自診斷能力，當PLC出現自身故障或外圍設備故障，都可用PLC上具有的診斷指示功能的發光二極管的亮、滅來查找。

　　總體診斷

　　根據總體檢查流程圖找出故障點的大方向，逐漸細化，以找出具體故障，如圖2所示。

　　電源故障診斷

　　電源燈不亮,需對供電系統進行診斷.如果電源燈不亮,首先檢查是否有電,如果有電,則下一步就檢查電源電壓是否合適,不合適就調整電壓,若電源電壓合適,則下一步就是檢查熔絲是否燒壞,如果燒壞就更換熔絲檢查電源,如果沒有燒壞,下一步就是檢查接線是否有誤,若接線無誤,則應更換電源部件.

　　運行故障診斷

　　電源正常，運行指示燈不亮，說明系統已因某種異常而終止了正常運行。檢查流程如圖3所示.

圖3 運行故障診斷流程圖

　　輸入輸出故障診斷

　　輸人輸出是PLC與外部設備進行信息交流的通道，其是否正常工作，除了和輸入輸出單元有關外，還與聯接配線、接線端子、保險絲等元件狀態有關。

　　出現輸入故障時，首先檢查LED電源指示器是否響應現場元件（如按鈕、行程開關等）。如果輸入器件被激勵（即現場元件已動作），而指示器不亮，則下一步就應檢查輸入端子的端電壓是否達到正確的電壓值。若電壓值正確，則可替換輸入模塊。若一個LED邏輯指示器變暗，而且根據編程器件監視器、處理器未識別輸入，則輸入模塊可能存在故障。如果替換的模塊并未解決問題且連接正確，則可能是I／O機架或通信電纜出了問題。